Wohl nur wenige Unternehmen können auf eine derart lange und traditionsreiche Geschichte zurückblicken: Bereits 1883 gründete Heinrich Dreyer in der Nähe von Osnabrück die „Fabrik zur industriellen Herstellung der Getreidereinigungsmaschine namens AMAZONE“. Als Baumeister für die Holzkonstruktion von Fachwerkhäusern und als Handwerker für landwirtschaftliche Geräte hatten sich die Dreyers zuvor über Generationen bereits einen Namen gemacht. Die Getreidereinigungsmaschine „AMAZONE“ wurde von Heinrich Dreyer selbst entwickelt und der Erfolg war so durchschlagend, dass bereits 1913 die ersten Getreidereinigungsmaschinen nach Chile exportiert wurden. Heute werden etwa 80 Prozent der an sieben deutschen Produktionsstätten gefertigten Maschinen und Geräte ins Ausland verkauft.
Das mittlerweile von der vierten Eigentümergeneration geleitete Unternehmen möchte bewusst kein kurzfristiges Renditedenken pflegen, sondern langfristig planen und investieren. Man legt Wert auf ein „Wachstum mit Augenmaß“ und hat dabei den technischen Fortschritt immer im Blick. So bedienen sich die traditionsbewussten AMAZONEN-Werke längst modernster Fabrikplanungssoftware, um Ihre Fertigungsstandorte optimal zu planen und zu nutzen.
„Wir haben eine gewachsene Hallenstruktur am Hauptsitz Gaste und standen vor dem Problem, dass wir diese älteren und neueren Gebäude mit unserem bisherigen CAD-System, mit dem wir unsere Geräte konstruieren, nicht richtig aufnehmen konnten“, wie Stefan Holthaus, Leiter Betriebsmittelkonstruktion, schildert. „Es fehlten vorgefertigte parametrische Objekte wie Wände, Türen, Treppen, Stahlbauelemente, usw. Entsprechend zeitaufwändig und umständlich war es, die vorhandenen Hallenstrukturen abzubilden“, so Holthaus. Zudem war ein Arbeiten mit den Layouts aufgrund ihrer Größe von mehreren GB nahezu unmöglich.
Die Factory Design Solution von Autodesk unterstützt die Anwender sowohl in der Entwurfsphase und der Planung, wie auch bei der Realisierung und Präsentation von Maschinenlayouts, Fertigungsanlagen und ganzen Fabriken – es bietet sich damit eine Fülle von wertvollen Optionen, die man bei AMAZONE nun schrittweise einsetzt. Durch eine eigene Business Unit „Factory Services“ ist Cideon seit vielen Jahren in diesem Gebiet aktiv und somit ein echter Branchenkenner.
Mit diesem Erfahrungsschatz konnte das gesamte Projekt optimal begleitet und die AMAZONE-Mitarbeiter im CAD-Bereich bestens geschult und eingearbeitet werden. „Bereits die ersten Erfahrungen mit Factory Design waren sehr positiv“, schildert Holthaus. „Wir konnten gleich aktuelle Hallenstrukturen und erste Fertigungslinien in dem System abbilden und haben schnell festgestellt, dass der Einsatz der Lösung einen deutlichen Vorwärtsschub bedeutet. Hinzu kommt der direkte Kontakt zu Cideon, die wir mit Ihrer großen Erfahrung immer um Rat fragen können. Mit Hilfe der unkomplizierten Online-Fernwartung lösen wir aufkommende Fragen mit den Cideon Spezialisten, direkt und schnell – so als ob wir gemeinsam vor dem Rechner sitzen würden.“
Nachdem existierende Hallen und Produktionseinrichtungen erfolgreich in die Factory Design Lösung übertragen wurden, ist die Planung neuer Fertigungsstätten auch in den Zweigwerken von AMAZONE bereits in vollem Gang. „Unser Ziel ist es, das komplette Inventar mit zu planen, also Maschinenlayouts in unsere Hallen zu integrieren – hier kommt die Lösung optimal zum Einsatz“, sagt Holthaus. „Wir können jetzt über einen Automatismus die 3D CAD-Daten, beispielsweise eines Lieferanten einer neuen Laseranlage, in Factory Design übernehmen und sehen sofort, wo wir sie am besten aufstellen können. So lassen sich auch bestehende Fabrikhallen optimal nutzen, die nicht einfach erweitert werden können.“
Mit den Analysemöglichkeiten von Factory Design lassen sich u.a. auf einfachste Weise verschiedene troutings darstellen und mit einander vergleichen. So findet der Layouter bereits vor der Installation oder der Umstellung von Maschinen und Fertigungslinien den optimalen Produktverlauf. „Schließlich hilft uns die Lösung auch bei der Umsetzung unseres 5S-Systems, mit dem wir die Rüstvorgänge kontinuierlich optimieren. Wir stellen ganze Montagelinien immer wieder um, so dass wir extrem schnell auf neue Anforderungen reagieren können.“ stellt Dipl.-Ing. Stefan Holthaus fest.
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